1.Zweck

Der Maschinensatz umfasst den hocheffizienten und energiesparenden Extruder JT-50, der Rohre aus PE, ABS, PC usw. mit den entsprechenden Durchmessern kontinuierlich extrudieren kann und in der Bau-, Landwirtschafts-, Chemie- und anderen Industrien weit verbreitet ist.

2.Strukturelle Übersicht

Der Maschinensatz besteht aus dem JT-50-Extruder, gepaart mit Werkzeugen mit entsprechenden Durchmessern, durch Kühlung Kalibrierung, Traktion, Länge fixiert Tracking schneiden, und die Entladung für die Inspektion der fertigen Produkte.

JT-50 Extruder-Hauptrahmen: Besteht aus einem Wechselstrommotor mit variabler Frequenz, einem Getriebe, einer automatischen Zuführungsmaschine, einem Extrusionssystem, Heiz- und Kühlsystemen und elektrischen Steuerungen. Der Wechselstrommotor mit variabler Frequenz überträgt die Leistung über einen Keilriemen auf das Getriebe, so dass die Schnecke Geschwindigkeiten von 3 bis 60 U/min erreichen kann, um den verschiedenen Anforderungen der Kunststoffextrusion gerecht zu werden.
Blasformwerkzeug Kopf: Der Düsenkopf besteht im Wesentlichen aus einem Kern, einer Formhülse, einem Splitter, einem Druckdeckel, Schrauben, einem Düsenkopfkörper, einem Heizring und einem Formträger. Die Oberflächen, die mit dem Kunststoff in Berührung kommen, sind gehärtet und poliert, um die Fließfähigkeit des Kunststoffs und eine gleichmäßige Wandstärke zu gewährleisten, die über vier Schrauben einstellbar ist.

Abschnitt Vakuumkalibrierung und -kühlung: Dieser Teil besteht hauptsächlich aus einer Kalibrierhülse, einem Stützrahmen, einem Kalibrierbehälter, einem Vakuumsystem und einem Kühlsystem. Die Kalibrierhülse wird verwendet, um den Außendurchmesser des Rohrs beim Austritt aus dem Düsenkopf zu messen. Der gesamte Tank wird vakuumiert (Vakuumniveau -0,2 bis -0,8 MPa), um sicherzustellen, dass der Außendurchmesser fest an der Innenwand der Kalibrierhülse anliegt. Gleichzeitig kühlt der Kalibrierbehälter das Rohr mit Wasser. Das Kühlsystem besteht aus einer Zentrifugalpumpe, einem Verteiler, Sprührohren und Düsen. Während des Betriebs sprühen die Düsen aus verschiedenen Richtungen Kühlwasser auf das Rohr, wobei die aus den Düsen in den Tank eintretende Wassermenge der Menge entspricht, die aus dem Abfluss austritt.
Zugvorrichtung: Die Zugvorrichtung umfasst hauptsächlich ein Übertragungssystem, einen Zugkettenriemen, einen Klemmmechanismus, ein Einstellsystem, Seitenplatten und einen Sockel. Der Motor verfügt über einen Antrieb mit variabler Frequenz, um sich an unterschiedliche Extrusionsgeschwindigkeiten der Rohre anzupassen.
Schneidevorrichtung: Sie besteht im Wesentlichen aus einem Rahmen, einer Sägebasis, einem Sägeblatt, einem Klemmteil und einem pneumatischen Teil. Die Klemm- und Schneidteile können sich entlang der Führungsschiene am Rahmen in Richtung des extrudierten Kunststoffrohrs bewegen. Während des Schneidens treibt ein Motor das Sägeblatt zum Rotationsschneiden an, während die Sägebasis über einen Pneumatikzylinder in ihre Ausgangsposition zurückkehrt.

Die Bewegungsgeschwindigkeit jedes Zylinders wird durch Einstellen des Luftdrucks (2,5-3 kg/cm^2) mit einem Luftdruckventil gesteuert. Wenn der Steuerknopf auf manuell eingestellt ist, kann der Bediener die oben genannten Schneidevorgänge durchführen, indem er die entsprechenden Tasten einzeln drückt.

3.Wichtigste technische Parameter:

JT-50 Einschnecken-Kunststoffextruder:
- Motor Modell: Y-7.5KW-6 Frequenzumwandlung
- Macht: 7,5 KW
- Übersetzungsverhältnis des Untersetzungsgetriebes: 12.5:1
- Ventilator Modell: DF-1, 85W
- Heizleistung: 7,6 KW
- Abmessungen: 2200 × 650 × 2100 mm
- Extrusionsgeschwindigkeit: 35~50 Kg/h
- Gewicht: 800 kg
stirbt:
- Größen: φ5, 9,6, 17, 26,7, 32 mm
- Kalibrierungshülsen: H68 Messing
- Insgesamt: 5 Sätze
Vakuum-Kalibrierung Kühltank:
- Länge: 5 m, 3 Vakuumkammern
- Vakuumpumpe Motorleistung: 4 KW
- Kühlwasserpumpe Leistung: 1,1 KW (2 Einheiten), 0,75 KW (1 Einheit)
- Vakuumerzeuger: Ein Satz
- Maximaler Durchmesser des Kalibrierungsrohrs: φ32 mm
- Abmessungen: 5000 × 800 × 1700 mm
- Gewicht: 1000 kg
Zugvorrichtung:
- Bereich der Rohrdurchmesser: φ5-50 mm
- Geschwindigkeit der Traktionslinie: 0-5 m/min
- Titel Typ: Raupe, effektive Länge 1,5 Meter
- Antriebsmotor: 4 KW Drehzahlregelung mit variabler Frequenz
Schneidemaschine:
- Motor: 0,75 KW
- Längenspeicher für Encoder, hochpräziser Linearlagerschlitten.
- Kontrolle: SPS-Modul, Bildschirm.

4. Einbau

4.1 Die Maschine muss auf einem festen Untergrund aufgestellt werden. Das Fundament muss eine Betonstruktur mit einer Auftriebskraft von mehr als 80 mm sein. Nach dem Aufstellen der Maschine gemäß den Installationslöchern sind die Schrauben zu vergießen und vor dem endgültigen Festziehen abzuwarten, bis sie richtig ausgehärtet sind.

4.2 Verwenden Sie beim Festziehen der Maschine eine Wasserwaage, um sicherzustellen, dass sie eben ist und der horizontale Fehler weniger als 0,05% beträgt. Die Spitzenhöhe der Haupt- und Hilfsmaschinen sollte gleich sein.

4.3 Die Wasserzu- und -ableitungen der Kalibriereinrichtung sollten mit Schläuchen verbunden sein, um die Bewegung der Kühlwanne zu erleichtern.

4.4 Bei der Verlegung der elektrischen Leitungen an den Zug- und Schneidvorrichtungen sollte deren mögliche Bewegung berücksichtigt werden, und alle elektrischen Steuergeräte sollten sich am Steuerstand vor dem Vakuumtank befinden.

4.5 Neben der Installation des Maschinensatzes müssen auch die Stromversorgung, die Luftzufuhr (Druckluft nicht unter 6 kg/cm²) und das Kühlwassersystem installiert werden.

5. Probebetrieb

5.1 Bewegen Sie alle Teile des Getriebesystems von Hand, um die Flexibilität und Zuverlässigkeit zu prüfen. Füllen Sie das Getriebe mit sauberem Schmieröl und bringen Sie dann die Sicherheitsabdeckung an.

5.2 Schalten Sie alle Teile ein und betätigen Sie sie, um zu prüfen, ob sie sich flexibel und zuverlässig bewegen.

5.3 Luft zuführen, um zu prüfen, ob alle pneumatischen Teile aufeinander abgestimmt und gut abgedichtet sind.

5.4 Führen Sie einen Wassertest durch, um eventuelle Lecks in den Rohrleitungen zu überprüfen.

5.5 Während des Probelaufs sollten detaillierte Aufzeichnungen geführt werden.

6. Wartung und Pflege

6.1 Es ist strengstens untersagt, Verunreinigungen wie Sand und harte Gegenstände in die Materialien zu mischen.

6.2 Während der ersten 60 Betriebsstunden darf der Hauptmotor nicht mit mehr als 70% belastet werden, wobei der Strom 12A nicht überschreiten darf.

6.3 Vermeiden Sie Kollisionen und Dehnungen der Kühl- und Vakuumrohrleitungen.

6.4 Schließen Sie vor jeder Abschaltung den Auslass des Trichters, extrudieren Sie das restliche Material im Zylinder und schalten Sie dann die Maschine aus.

6.5 Demontieren und reinigen Sie den Gewindeschneidkopf und die Kühlkalibrierhülse sofort nach dem Anhalten mit weichen Metallwerkzeugen (z. B. Kupferstäben und -blöcken), um eine Beschädigung ihrer Arbeitsflächen zu vermeiden. Entfernen Sie vor der Demontage den Heizring vom Düsenkopf. Behandeln Sie alle Teile bei der Montage und Demontage vorsichtig. Tragen Sie Rostschutzöl auf die Oberfläche der Kühlhülse auf, wenn die Maschine über einen längeren Zeitraum nicht benutzt wird.

6.6 Andere Geräte sollten gemäß der Bedienungsanleitung des jeweiligen Geräts betrieben werden.

7. Anhang:

Dieser Abschnitt enthält die für die Fehlersuche und Wartung erforderlichen elektrischen Schaltpläne.

8. Spezifische operationelle Beispiele:

Schritt 1: Prüfen Sie vor dem Einschalten und Anschließen der Wasser- und Luftversorgung, ob alle Anschlüsse korrekt sind und den Sicherheitsvorschriften entsprechen.

Schritt 2: Stellen Sie sicher, dass das Getriebe mit ausreichend Schmieröl gefüllt ist.

Schritt 3: Schalten Sie das Heiz- und Trocknungssystem des Trocknungsbehälters ein, stellen Sie die Temperatur auf 80-100°C ein und trocknen Sie mehr als 2 Stunden lang.

Schritt 4: Starten Sie das Heizsystem der Hauptmaschine. Schalten Sie zunächst den Schalter zur Steuerung der Werkzeugtemperatur ein und aktivieren Sie dann nacheinander die Temperaturregler für jeden Abschnitt, wobei Sie eine angemessene Extrusionstemperatur einstellen (die nicht dem Schmelzpunkt des Kunststoffs entspricht).

Schritt 5: Sobald der Kunststoff im Trocknungstrichter getrocknet ist und die Temperaturen der Hauptmotorenteile die eingestellten Werte erreicht haben, warten Sie etwa 10 Minuten, bevor Sie das Einfülltor öffnen. Schalten Sie gleichzeitig den Startschalter für die Frequenzumwandlung der Hauptmaschine ein und drehen Sie langsam den Drehzahlregler.

Schritt 6: Wenn die Kunststoffschmelze aus der Düse austritt, befestigen Sie einen vorbereiteten kleinen Kunststoffschlauch an dem Extrudat und ziehen Sie ihn. Abhängig von der Extrusionsgeschwindigkeit der Hauptmaschine die Geschwindigkeit der Zugmaschine starten und anpassen, um sie mit der Hauptmaschine zu synchronisieren.

Schritt 7: Starten Sie sofort das Sprühkühlsystem der Vakuumbox und aktivieren Sie dann das Vakuumsystem.

Schritt 8: Stellen Sie den Vakuumdruck entsprechend den Anforderungen an die Rohrgröße ein (typischerweise 0,02 bis 0,08 MPa) und passen Sie die Extrusionsgeschwindigkeit der Hauptmaschine entsprechend den Anforderungen an die Wandstärke des Rohrs an.

Schritt 9: Prüfen Sie während des Probelaufs die Gleichmäßigkeit der Wandstärke des Rohrs. Wenn sie ungleichmäßig ist, stellen Sie die vier Einstellschrauben an der Seite ein. So geht's: Markieren Sie zunächst die Stelle nahe der Matrize auf dem Kunststoffrohr mit einem Marker; lösen Sie die Schraube an der dicken Wand, ziehen Sie die gegenüberliegende Schraube leicht an und prüfen Sie die Wandstärke. Wiederholen Sie den Vorgang, bis die Wandstärke gleichmäßig ist.

Schritt 10: Wenn die Wandstärke gleichmäßig eingestellt ist, prüfen Sie, ob die Gesamtabmessungen der Rohrwand zu dick oder zu dünn sind. Wenn zu dick, beschleunigen Sie die Zugmaschine oder verlangsamen Sie den Extruder, um die Rohrwand etwas dünner zu machen. Gegebenenfalls umkehren.

Schritt 11: Prüfen Sie, ob die Gummiblöcke an der Zugmaschine zu fest oder zu locker sind, und stellen Sie sie entsprechend ein.

Schritt 12: Überprüfen Sie die Genauigkeit der Größe der automatischen Schneidemaschine und nehmen Sie die erforderlichen Einstellungen vor. Stellen Sie eine angemessene Anzahl von Punkten ein, um die richtige Größe zu erreichen. Zum Beispiel: Stellen Sie zunächst 1000 Punkte ein, messen Sie die tatsächliche Größe des Rohrs nach dem automatischen Schneiden und teilen Sie dann das tatsächliche Millimetermaß durch 1000 Punkte, um die tatsächliche Größe pro Punkt zu bestimmen.

Step 13: Das Abschalten der Maschine ist besonders wichtig für den Betrieb. Besonderheiten: Sobald der Kunststoff vollständig extrudiert ist (erkennbar daran, dass kein Material mehr aus der Düse austritt), stellen Sie die Frequenzregler des Hauptmotors und der Zugmaschine auf Null und drücken Sie dann den Stoppknopf. Anschließend schalten Sie das Vakuum, die Wasserpumpen, die Zugmaschine und die Temperaturregelung ab und unterbrechen schließlich die Stromzufuhr.