{"id":3357,"date":"2026-03-16T11:07:18","date_gmt":"2026-03-16T11:07:18","guid":{"rendered":"https:\/\/jiantaimachine.com\/plastic-extrusion-process-step-by-step-guide-2026\/"},"modified":"2026-03-16T11:07:18","modified_gmt":"2026-03-16T11:07:18","slug":"guida-al-processo-di-estrusione-della-plastica-passo-dopo-passo-2026","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/jiantaimachine.com\/it\/plastic-extrusion-process-step-by-step-guide-2026\/","title":{"rendered":"processo di estrusione della plastica passo dopo passo - Guida (2026)"},"content":{"rendered":"<p>L'estate scorsa ho trascorso tre giorni sul pavimento di una fabbrica di materie plastiche nel Guangdong, osservando un estrusore monovite che sfornava 400 kg di tubi HDPE all'ora. L'operatore, un uomo con 22 anni di lavoro, mi ha detto una cosa che mi \u00e8 rimasta impressa: <em>\u201cTutti pensano che l'estrusione sia solo fondere la plastica e spingerla attraverso un foro. Si sbagliano. \u00c8 un esperimento di chimica che avviene a 200 gradi, e si ha una sola possibilit\u00e0 di controllarlo\u201d.\u201d<\/em> Aveva ragione. Il <strong>processo di estrusione della plastica<\/strong> \u00e8 la conversione continua di polimeri grezzi - solitamente pellet o fiocchi - in un profilo di sezione uniforme, forzando il materiale fuso attraverso uno stampo sagomato. Rappresenta circa <strong>36% di tutta la lavorazione della plastica nel mondo<\/strong>, eppure la maggior parte delle spiegazioni online ne scalfisce appena la superficie.<\/p>\n<p>Questa guida illustra passo per passo tutte le fasi del processo di estrusione della plastica, dalla manipolazione delle materie prime al taglio finale. Che si tratti di un ingegnere che sta progettando una nuova linea, di un responsabile degli acquisti che sta valutando le attrezzature o di uno studente che sta cercando di capire il processo di lavorazione dei polimeri, ne uscirete con una comprensione pratica e dettagliata, non con un libro di testo.<\/p>\n<nav>\n<strong>Indice dei contenuti<\/strong><\/p>\n<ol>\n<li><a href=\"#what-is-plastic-extrusion\">Che cos'\u00e8 il processo di estrusione della plastica?<\/a><\/li>\n<\/ol>\n<\/nav>\n<h2 id=\"what-is-plastic-extrusion\">Che cos'\u00e8 il processo di estrusione della plastica?<\/h2>\n<p>Se si toglie tutto il gergo, l'estrusione di plastica \u00e8 un concetto sorprendentemente semplice. Si introduce la plastica solida in un'estremit\u00e0 di un cilindro riscaldato, una vite rotante la spinge in avanti mentre la fonde e la mescola, e il polimero fuso viene costretto a passare attraverso una matrice d'acciaio che lo modella in un profilo continuo - tubo, lastra, pellicola, tubo, telaio di una finestra, per intenderci. Il profilo viene poi raffreddato, dimensionato e tagliato a misura.<\/p>\n<p>Concetto semplice. Esecuzione brutale.<\/p>\n<p>Il motivo per cui dico questo \u00e8 che il divario tra \u201ccapire l'idea\u201d e \u201cgestire una linea di estrusione redditizia\u201d \u00e8 enorme. Il controllo della temperatura in sei o pi\u00f9 zone del cilindro, la progettazione della vite che bilancia il calore di taglio con l'efficienza di miscelazione, la compensazione del rigonfiamento della matrice, la sincronizzazione della velocit\u00e0 di traino: ogni variabile interagisce con tutte le altre. Se cambiate fornitore di resina, improvvisamente l'indice di fluidit\u00e0 si sposta di 0,3 g\/10 min e le tolleranze dimensionali vanno a farsi benedire. L'ho visto accadere pi\u00f9 volte di quante ne possa contare.<\/p>\n<h3>Il principio fondamentale: Processo di fusione continuo<\/h3>\n<p>A differenza dello stampaggio a iniezione (che \u00e8 un processo a lotti - riempire, raffreddare, espellere, ripetere), l'estrusione \u00e8 <strong>continuo<\/strong>. La vite non smette mai di girare. Il materiale entra da un'estremit\u00e0 e il prodotto esce dall'altra, teoricamente per sempre. Questo \u00e8 ci\u00f2 che rende l'estrusione cos\u00ec potente dal punto di vista economico per la produzione di grandi volumi. Una linea di estrusione di tubi ben messa a punto pu\u00f2 funzionare 24 ore su 24, 7 giorni su 7, per settimane tra un arresto e l'altro.<\/p>\n<p>La fisica fondamentale prevede che all'interno della canna avvengano contemporaneamente tre cose:<\/p>\n<ul>\n<li><strong>Trasporto di solidi<\/strong> - la sezione di alimentazione afferra i pellet e li spinge in avanti grazie all'attrito tra la plastica, le alette della vite e la parete della canna<\/li>\n<li><strong>Fusione (plastificazione)<\/strong> - la combinazione dell'energia del riscaldatore del barile e dell'attrito di taglio della coclea converte i pellet solidi in una fusione omogenea<\/li>\n<li><strong>Pompaggio della colata (dosaggio)<\/strong> - la sezione finale della vite aumenta la pressione per forzare la colata attraverso lo stampo a una velocit\u00e0 costante<\/li>\n<\/ul>\n<p>Questo modello a tre zone - alimentazione, compressione, dosaggio - \u00e8 la spina dorsale di ogni estrusore monovite mai costruito. Le macchine bivite funzionano in modo diverso (ne parleremo tra poco), ma il concetto di monovite \u00e8 il punto di partenza di oltre 80% della produzione di estrusione.<\/p>\n<h3>Preparazione delle materie prime: Dove inizia la maggior parte dei problemi<\/h3>\n<p>Ecco qualcosa che mi ci sono voluti anni per apprezzare appieno: <strong>la maggior parte dei difetti di estrusione \u00e8 riconducibile a ci\u00f2 che accade prima ancora che la plastica entri nella canna.<\/strong><\/p>\n<p>La preparazione delle materie prime comporta:<\/p>\n<ol>\n<li><strong>Selezione della resina<\/strong> - scegliere il giusto grado di polimero. Un HDPE per soffiaggio e un HDPE per tubi hanno distribuzioni di peso molecolare molto diverse. Se si usa quello sbagliato, l'estruso avr\u00e0 un aspetto gradevole per circa 20 minuti prima che emergano i problemi.<\/li>\n<li><strong>Asciugatura<\/strong> - resine igroscopiche come il nylon (PA6, PA66), il policarbonato, il PET e l'ABS <em>mosto<\/em> essere essiccata prima della lavorazione. Si parla di 4 ore a 80-120 gradi C in un essiccatore, a seconda della resina. Se si salta questo passaggio con il nylon, si otterranno segni di strombatura, bolle e propriet\u00e0 meccaniche degradate. Una volta ho visto un tecnico perdere un intero turno di 8 ore di tubi in PA6 perch\u00e9 qualcuno aveva dimenticato di accendere l'essiccatore la sera prima.<\/li>\n<li><strong>Miscela e additivi<\/strong> - masterbatch di colore, stabilizzatori UV, cariche di carbonato di calcio, coadiuvanti tecnologici. Questi vengono dosati nella gola di alimentazione tramite dosatori gravimetrici o volumetrici. I dosatori gravimetrici sono pi\u00f9 precisi (in genere +\/- 0,5% contro +\/- 2-3% dei dosatori volumetrici) e valgono il costo aggiuntivo su qualsiasi linea con pi\u00f9 di 200 kg\/h.<\/li>\n<li><strong>Gestione del regrind<\/strong> - la maggior parte delle aziende miscela una percentuale di rimacinato (rottame riprocessato) con il materiale vergine. Il limite massimo standard del settore \u00e8 di solito 20-25% di rimacinato per prodotti di qualit\u00e0, anche se ho visto operazioni che si spingono fino a 40% su articoli non critici. La chiave \u00e8 la coerenza: se il rapporto di rimacinazione varia da un lotto all'altro, la viscosit\u00e0 della fusione varia e cos\u00ec il prodotto.<\/li>\n<\/ol>\n<p>Se si lavora con <a href=\"https:\/\/jiantaimachine.com\/it\/apparecchiature-per-il-riciclaggio-della-plastica-per-una-gestione-efficiente-dei-rifiuti\/\">materie prime di plastica riciclata<\/a>, la preparazione del materiale diventa ancora pi\u00f9 critica. I livelli di contaminazione, il contenuto di polimeri misti e l'incoerenza dell'indice di fluidit\u00e0 della colata sono tutti fattori che aggravano la sfida.<\/p>\n<h3>Alimentazione: Introdurre il materiale nel cilindro<\/h3>\n<p>La gola di alimentazione - l'apertura sul retro della canna in cui cadono i pallini - sembra la parte pi\u00f9 semplice della macchina. Non lo \u00e8.<\/p>\n<p>La gola di alimentazione \u00e8 in genere raffreddata ad acqua (o ad aria nelle macchine pi\u00f9 piccole) per evitare che i pellet si fondano prematuramente e formino un ponte che blocca il flusso del materiale. Questo fenomeno \u00e8 chiamato <strong>ponte<\/strong>, ed \u00e8 uno dei problemi pi\u00f9 fastidiosi dell'estrusione, perch\u00e9 provoca un'impennata, ovvero fluttuazioni periodiche della produzione che si manifestano come variazioni di spessore nel prodotto.<\/p>\n<p>L'alimentazione a pioggia (alimentazione per gravit\u00e0) \u00e8 l'approccio standard per gli estrusori monovite: si mantiene la tramoggia piena e la vite prende ci\u00f2 che pu\u00f2 afferrare. La velocit\u00e0 della vite determina la produzione. L'alimentazione per inedia, in cui un dispositivo di dosaggio controlla la velocit\u00e0 di alimentazione indipendentemente dalla velocit\u00e0 della vite, \u00e8 pi\u00f9 comune negli estrusori bivite e offre un ulteriore grado di controllo del processo.<\/p>\n<h3>Il cilindro e la vite dell'estrusore: Il cuore della macchina<\/h3>\n<p>\u00c8 qui che avviene la magia. O il disastro, a seconda della vostra configurazione.<\/p>\n<p>Il cilindro di un estrusore monovite standard \u00e8 un cilindro di acciaio nitrurato con bande di riscaldamento elettrico avvolte intorno ad esso, suddiviso in pi\u00f9 zone di temperatura (in genere 4-8 zone a seconda del rapporto L\/D). Il <a href=\"https:\/\/jiantaimachine.com\/it\/plastic-extruder-machine-parts-and-functions-2026-guide\/\">vite stessa<\/a> \u00e8 il componente pi\u00f9 ingegnerizzato dell'intero sistema: la sua geometria determina l'efficienza della fusione, la qualit\u00e0 della miscelazione e la stabilit\u00e0 della produzione.<\/p>\n<p><strong>Parametri chiave della vite:<\/strong><\/p>\n<table>\n<thead>\n<tr>\n<th>Parametro<\/th>\n<th>Gamma tipica<\/th>\n<th>Perch\u00e9 \u00e8 importante<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n<tbody>\n<tr>\n<td>Rapporto L\/D (lunghezza\/diametro)<\/td>\n<td>Da 24:1 a 36:1<\/td>\n<td>Viti pi\u00f9 lunghe = maggiore tempo di fusione\/miscelazione. 30:1 \u00e8 il punto di forza per la maggior parte delle applicazioni.<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Rapporto di compressione<\/td>\n<td>Da 2:1 a 4:1<\/td>\n<td>Rapporto tra la profondit\u00e0 del canale della zona di alimentazione e la profondit\u00e0 della zona di dosaggio. Pi\u00f9 alto = pi\u00f9 taglio. In genere, il PE ha bisogno di 3:1-3,5:1.<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Profondit\u00e0 di volo (zona di alimentazione)<\/td>\n<td>Varia in base al diametro<\/td>\n<td>Canali pi\u00f9 profondi = maggiore produttivit\u00e0, ma potenzialmente minore efficienza di fusione.<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Velocit\u00e0 della vite<\/td>\n<td>20-150 RPM (vite singola)<\/td>\n<td>Pi\u00f9 veloce = maggiore produzione + maggiore calore di taglio. Troppo velocemente e si degrada il polimero.<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<p>Una cosa che la maggior parte delle guide non vi dir\u00e0: <strong>Il design delle viti non \u00e8 universale.<\/strong> Una vite ottimizzata per l'estrusione di film LDPE funzioner\u00e0 benissimo con il PVC rigido. Il PVC \u00e8 sensibile al calore e ha bisogno di un basso taglio; l'LDPE ha bisogno di un'azione di fusione aggressiva. Sono stato consulente di aziende che hanno acquistato un estrusore usato, hanno provato a utilizzare una resina diversa con la vite esistente e non riuscivano a capire perch\u00e9 si verificassero scioglimenti e gelatine. La risposta era sempre la vite.<\/p>\n<p>Le viti a barriera (modelli Maddock e Maillefer) sono ormai standard nella maggior parte degli estrusori moderni. Esse utilizzano un'elica secondaria per separare il letto solido dal bagno di fusione, migliorando notevolmente la consistenza della fusione rispetto alle viti convenzionali a elica singola. Se state acquistando un nuovo impianto nel 2026, non accettate un design di vite convenzionale: le viti a barriera sono la base minima.<\/p>\n<h3>Fusione e omogeneizzazione: Le zone di compressione e di dosaggio<\/h3>\n<p>Quando la vite spinge i pellet in avanti, la profondit\u00e0 del canale diminuisce. Questa compressione spinge il materiale contro la parete calda della canna, dove si forma un sottile film di fusione. Il letto solido diventa progressivamente pi\u00f9 piccolo man mano che si sposta lungo la canna e, idealmente, quando il materiale raggiunge la zona di dosaggio, \u00e8 100% fuso e omogeneo.<\/p>\n<p>\u201cIn questa frase il termine \u201didealmente\" \u00e8 molto pesante.<\/p>\n<p>In realt\u00e0, il raggiungimento di una fusione completa \u00e8 una delle maggiori sfide dell'estrusione. Le particelle non fuse (chiamate \u201cunmelts\u201d o \u201cgels\u201d, a seconda di chi lo chiede) sono una battaglia costante, soprattutto ad alte velocit\u00e0 di produzione. La regola empirica del settore: <strong>circa il 70-80% dell'energia necessaria per fondere la plastica proviene dall'attrito di taglio generato dalla vite, non dai riscaldatori del cilindro.<\/strong> I riscaldatori forniscono principalmente calore supplementare e mantengono la stabilit\u00e0 della temperatura. Questo \u00e8 il motivo per cui la velocit\u00e0 della vite ha un effetto cos\u00ec drammatico sulla temperatura del materiale fuso e perch\u00e9 un funzionamento troppo veloce pu\u00f2 causare un degrado termico.<\/p>\n<p>Secondo una ricerca pubblicata dal <a href=\"https:\/\/www.4spe.org\/\" target=\"_blank\" rel=\"noopener noreferrer\">Societ\u00e0 degli ingegneri delle materie plastiche (SPE)<\/a>, L'uniformit\u00e0 della temperatura della colata entro +\/- 2 gradi C sulla sezione trasversale del flusso di colata \u00e8 ottenibile con viti a barriera e miscelatori statici adeguatamente progettati, ma molte linee di produzione operano con variazioni di +\/- 5-10 gradi C senza rendersene conto.<\/p>\n<p>Gli elementi di miscelazione - incorporati nella punta della vite (miscelatori distributivi come quelli ad ananas o dispersivi come le sezioni Maddock) o come unit\u00e0 di miscelazione statica separata tra la punta della vite e la matrice - aiutano a omogeneizzare la massa fusa. Per le applicazioni critiche dal punto di vista del colore, consiglio sempre un miscelatore statico. Aggiungono una caduta di pressione minima e migliorano notevolmente la distribuzione del colore.<\/p>\n<h3>Pacchetto di vagliatura e piastra di rottura: Filtrazione prima dello stampo<\/h3>\n<p>Tra la punta della vite e la matrice si trova la piastra di rottura - un disco d'acciaio spesso con decine di piccoli fori - sostenuta da uno o pi\u00f9 schermi di rete metallica (il pacchetto di schermi). Questo gruppo ha tre funzioni:<\/p>\n<ul>\n<li>Filtra i contaminanti, il materiale non fuso e quello degradato<\/li>\n<li>Crea una contropressione, che migliora la fusione e la miscelazione<\/li>\n<li>Rompe il modello di flusso rotatorio della vite in un flusso lineare<\/li>\n<\/ul>\n<p>Le dimensioni delle maglie del vaglio variano in genere da 20 maglie (grossolane, per composti pieni) a 200 maglie (fini, per film di qualit\u00e0 ottica). Una configurazione comune \u00e8 una pila di 20\/60\/100\/60\/20 maglie. Quando si lavorano materiali riciclati, i cambiafiltri continui - a piastra scorrevole o a disco rotante - sono essenziali perch\u00e9 i livelli di contaminazione intasano i vagli molto pi\u00f9 rapidamente di quanto non faccia la resina vergine.<\/p>\n<p>Ecco un consiglio pratico che deriva da anni di ricerca guasti: se si verificano fluttuazioni periodiche della pressione alla filiera, controllare innanzitutto il pacco vagliante. Un filtro parzialmente ostruito crea una resistenza al flusso non uniforme ed \u00e8 una delle cause pi\u00f9 comuni - e pi\u00f9 trascurate - di variazione dimensionale nei prodotti estrusi.<\/p>\n<h3>Lo stampo di estrusione: dove avviene la forma<\/h3>\n<p>Lo stampo \u00e8 lo strumento di formatura finale. Il polimero fuso entra come flusso rotondo dall'adattatore e viene ridistribuito nella sezione trasversale desiderata: lastra piatta, tubo anulare, profilo a finestra complesso, film sottile.<\/p>\n<p><strong>Tipi di matrice comuni:<\/strong><\/p>\n<ul>\n<li><strong>Stampi piatti\/foglio<\/strong> - Il design dell'appendiabiti distribuisce la fusione su un'ampia fessura. Utilizzato per applicazioni su fogli, pellicole e rivestimenti. Lo spazio tra i labbri \u00e8 regolabile per regolare con precisione l'uniformit\u00e0 dello spessore.<\/li>\n<li><strong>Stampi anulari\/anulari<\/strong> - per tubi e tubature. La colata scorre attorno a un mandrino (siluro) e si ricongiunge sul lato opposto, formando un profilo cavo. Le gambe di ragno o i mandrini a spirale impediscono la formazione di linee di saldatura.<\/li>\n<li><strong>Il profilo muore<\/strong> - progettate su misura per ogni specifica sezione trasversale (telai di finestre, guarnizioni di protezione, bordi). Sono le fustelle pi\u00f9 complesse e costose da progettare. Per saperne di pi\u00f9 <a href=\"https:\/\/jiantaimachine.com\/it\/plastic-profile-extrusion-machine-complete-buyers-guide-2026\/\">selezione delle attrezzature e delle matrici per l'estrusione dei profili<\/a> se questa \u00e8 la vostra applicazione.<\/li>\n<li><strong>La pellicola soffiata muore<\/strong> - stampi anulari con iniezione di aria per gonfiare la massa fusa in una bolla per la produzione di film sottili.<\/li>\n<\/ul>\n<p>La progettazione degli stampi \u00e8 il momento in cui l'arte incontra l'ingegneria. La sfida consiste nell'assicurare una velocit\u00e0 uniforme della fusione sull'intera uscita dello stampo. Se un lato scorre pi\u00f9 velocemente dell'altro, si verificano variazioni di spessore, deformazioni o tensioni interne nel prodotto finale. La simulazione fluidodinamica computazionale (CFD) \u00e8 diventata uno standard per la progettazione degli stampi nel 2026, ma anche con la simulazione, la maggior parte degli stampi richiede 2-3 iterazioni di prove e regolazioni prima di ottenere un prodotto accettabile.<\/p>\n<p>Una cosa che dico a tutti i clienti: <strong>Non risparmiare mai sulla matrice.<\/strong> Una matrice da $3.000 su una linea di estrusione da $150.000 vi coster\u00e0 $30.000 in scarti e tempi di inattivit\u00e0 nel tentativo di farla funzionare. La matrice \u00e8 il componente pi\u00f9 sensibile ai costi in relazione al suo prezzo.<\/p>\n<h3>Die Swell: La fisica che coglie i principianti alla sprovvista<\/h3>\n<p>Quando il polimero esce dalla filiera, si gonfia. L'estruso esce pi\u00f9 grande dell'apertura della matrice, a volte 10-30% pi\u00f9 grande, a seconda del materiale, della velocit\u00e0 di taglio e della temperatura della colata. Questo fenomeno \u00e8 chiamato <strong>morire gonfiati<\/strong> (o rigonfiamento dell'estruso), e ci\u00f2 avviene perch\u00e9 le catene polimeriche, che sono state allungate e allineate dal flusso di taglio all'interno della matrice, si rilassano e tornano a una configurazione pi\u00f9 casuale una volta che le pareti vincolanti sono scomparse.<\/p>\n<p>Il rigonfiamento degli stampi non \u00e8 un difetto. \u00c8 una questione fisica. Ma se non se ne tiene conto nella progettazione dello stampo, le dimensioni del prodotto saranno sbagliate. I polimeri ad alto peso molecolare si gonfiano di pi\u00f9. Velocit\u00e0 di taglio pi\u00f9 elevate (velocit\u00e0 di estrusione pi\u00f9 elevate) causano un rigonfiamento maggiore. Temperature di fusione pi\u00f9 elevate riducono leggermente il rigonfiamento.<\/p>\n<p>Questo \u00e8 uno di quei casi in cui l'esperienza conta moltissimo. Un progettista di stampi esperto pu\u00f2 guardare una scheda tecnica della resina e stimare il rigonfiamento dello stampo entro pochi punti percentuali. Un principiante dovr\u00e0 inseguire le dimensioni per giorni.<\/p>\n<h3>Raffreddamento e calibrazione: Bloccare la forma finale<\/h3>\n<p>Una volta che il profilo fuso esce dallo stampo, deve essere raffreddato e solidificato mantenendo dimensioni precise. Questa \u00e8 la fase di calibrazione ed \u00e8 probabilmente importante quanto lo stampo stesso.<\/p>\n<p><strong>I metodi di raffreddamento variano a seconda del tipo di prodotto:<\/strong><\/p>\n<ul>\n<li><strong>Tubi e tubature<\/strong> - serbatoio di calibrazione a vuoto. L'estruso ancora morbido entra in un serbatoio pieno d'acqua dove il vuoto lo trattiene contro un manicotto di calibrazione, raffreddandolo dall'esterno verso l'interno. La temperatura dell'acqua \u00e8 in genere di 15-25 gradi C. Per i tubi a parete spessa sono comuni pi\u00f9 serbatoi di raffreddamento in serie.<\/li>\n<li><strong>Foglio e film piatto<\/strong> - rulli di raffreddamento (rulli in acciaio cromato lucido con raffreddamento interno ad acqua). La fusione entra in contatto con il primo rullo quasi immediatamente dopo la matrice e la temperatura e la velocit\u00e0 della superficie del rullo determinano la cristallinit\u00e0, la finitura superficiale e la planarit\u00e0.<\/li>\n<li><strong>Profili<\/strong> - calibrazione a secco (dimensionamento sotto vuoto attraverso una serie di piastre di calibrazione) seguita da raffreddamento a spruzzo o a immersione. La calibrazione dei profili \u00e8 notoriamente complicata: le sezioni trasversali asimmetriche si raffreddano a velocit\u00e0 diverse, causando deformazioni se non gestite con attenzione.<\/li>\n<li><strong>Pellicola soffiata<\/strong> - raffreddamento ad anello d'aria. Un anello di aria ad alta velocit\u00e0 circonda la bolla all'uscita dallo stampo, controllando l'altezza della linea di gelo e l'uniformit\u00e0 del film.<\/li>\n<\/ul>\n<p>La velocit\u00e0 di raffreddamento influisce direttamente sulle propriet\u00e0 del materiale. Se il raffreddamento \u00e8 troppo rapido, si creano tensioni interne che causano deformazioni o crepe. Se il raffreddamento \u00e8 troppo lento, la velocit\u00e0 di produzione diminuisce e i polimeri cristallini (HDPE, PP) possono sviluppare una cristallinit\u00e0 eccessiva che rende il prodotto fragile. Per i tubi in PE, il <a href=\"https:\/\/www.iso.org\/standard\/65250.html\" target=\"_blank\" rel=\"noopener noreferrer\">Standard ISO 4427<\/a> specifica i requisiti minimi di raffreddamento proprio in virt\u00f9 di questa relazione tra velocit\u00e0 di raffreddamento e prestazioni a lungo termine.<\/p>\n<h3>Traino (puller): Controllo della velocit\u00e0 e della tensione<\/h3>\n<p>Un'unit\u00e0 di traino - in genere un estrattore a cingoli con cinghie di gomma o una serie di rulli guidati - afferra l'estruso raffreddato e lo allontana dalla trafila a una velocit\u00e0 controllata e costante. Si tratta di un'attrezzatura ingannevolmente critica.<\/p>\n<p>La velocit\u00e0 di traino rispetto alla velocit\u00e0 di estrusione determina:<\/p>\n<ul>\n<li><strong>Spessore della parete<\/strong> - Se si tira pi\u00f9 velocemente, il prodotto si assottiglia (diminuzione). Tirando pi\u00f9 lentamente, il prodotto si addensa.<\/li>\n<li><strong>Orientamento<\/strong> - L'eccessivo abbassamento allinea le catene polimeriche nella direzione della macchina, creando propriet\u00e0 anisotrope (forti in una direzione, deboli in un'altra).<\/li>\n<li><strong>Stabilit\u00e0 dimensionale<\/strong> - qualsiasi fluttuazione nella velocit\u00e0 di traino si manifesta direttamente come variazione di spessore del prodotto.<\/li>\n<\/ul>\n<p>Le moderne unit\u00e0 di traino utilizzano servoazionamenti con feedback ad anello chiuso dai sistemi di misura a valle (micrometri laser, spessimetri a ultrasuoni). I sistemi migliori mantengono la stabilit\u00e0 della velocit\u00e0 entro +\/- 0,1%. Potrebbe sembrare eccessivo, ma in una linea di tubi medicali, dove la tolleranza \u00e8 di +\/- 0,05 mm su una parete di 2 mm, \u00e8 assolutamente necessario.<\/p>\n<h3>Taglio e finitura: la fase finale<\/h3>\n<p>L'ultima stazione della linea di estrusione \u00e8 la taglierina. Per i tubi e i profili, si tratta in genere di una sega o di un coltello mobile che si sposta con il prodotto e taglia senza fermare la linea. Per le lastre, una cesoia a ghigliottina. Per le applicazioni di pellettizzazione (in cui l'estrusore realizza <a href=\"https:\/\/jiantaimachine.com\/it\/la-macchina-per-la-pellettizzazione-della-plastica-trasforma-i-rifiuti-in-valore\/\">pellet di plastica<\/a> piuttosto che profili finiti), una pellettizzatrice a trefoli o subacquea taglia l'estruso in granuli uniformi.<\/p>\n<p>La qualit\u00e0 del taglio \u00e8 pi\u00f9 importante di quanto si pensi. Un taglio approssimativo su un profilo per finestre in PVC comporta un lavoro di finitura supplementare. Un taglio poco tempestivo su una linea di tubi significa scarti. Le seghe planetarie con lame in metallo duro sono lo standard per tagli puliti e senza schegge su profili rigidi.<\/p>\n<p>Dopo il taglio, i prodotti possono essere sottoposti a ulteriori fasi di finitura: stampa, punzonatura, bicchieratura (per i tronchetti), avvolgimento (per i tubi flessibili) o impilamento e imballaggio. Si tratta di operazioni a valle che variano notevolmente a seconda dell'applicazione.<\/p>\n<h3>Vite singola o doppia: Quando usare quale<\/h3>\n<p>Questa domanda mi viene posta in continuazione, quindi permettetemi di darvi una risposta chiara.<\/p>\n<p><strong>Estrusori monovite<\/strong> sono il cavallo di battaglia per la maggior parte delle estrusioni di profili, tubi, lastre e film. Sono pi\u00f9 semplici, pi\u00f9 economiche e perfettamente adeguate quando si tratta di lavorare una singola resina precomposta. Circa 85% delle linee di estrusione nel mondo utilizzano macchine monovite.<\/p>\n<p><strong>Estrusori bivite<\/strong> (co-rotanti o controrotanti) eccellono nel compounding, ovvero nella miscelazione di polimeri con cariche, additivi e altri polimeri. Offrono una miscelazione superiore, un controllo preciso della temperatura e la possibilit\u00e0 di alimentare pi\u00f9 ingredienti in punti diversi del cilindro. Se state producendo masterbatch, componendo compositi legno-plastica o lavorando il PVC (che viene quasi sempre lavorato su viti gemelle controrotanti per l'alimentazione della miscela secca), le viti gemelle sono la scelta giusta.<\/p>\n<p>L'errore che vedo? Aziende che acquistano estrusori bivite per l'estrusione semplice di tubi o profili perch\u00e9 qualcuno ha detto loro che la bivite \u00e8 \u201cmigliore\u201d. Non \u00e8 migliore, \u00e8 diverso. E costa 2-3 volte di pi\u00f9 a parit\u00e0 di produzione. Non spendete troppo per una capacit\u00e0 che non vi serve.<\/p>\n<h3>I pi\u00f9 comuni difetti di estrusione e le loro cause<\/h3>\n<p>Questa \u00e8 la sezione che vorrei mi avessero dato quando ho iniziato. Ogni difetto di estrusione ha una causa e la maggior parte delle cause sono risolvibili se si sa dove guardare.<\/p>\n<table>\n<thead>\n<tr>\n<th>Difetto<\/th>\n<th>Aspetto<\/th>\n<th>Le cause pi\u00f9 probabili<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n<tbody>\n<tr>\n<td>Pelle di squalo (frattura da fusione)<\/td>\n<td>Superficie ruvida e rigata<\/td>\n<td>Lo sforzo di taglio sul labbro della matrice supera il valore critico. Ridurre la velocit\u00e0 di estrusione, aumentare la temperatura di fusione o utilizzare un coadiuvante di processo.<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>In aumento<\/td>\n<td>Variazione periodica dello spessore<\/td>\n<td>Alimentazione incoerente (bridging), coclea\/botte usurata o contropressione fluttuante a causa di schermi intasati.<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Gel \/ Scioglie<\/td>\n<td>Piccoli grumi o macchie chiare nel prodotto<\/td>\n<td>Fusione insufficiente - problema di progettazione della coclea, produzione troppo elevata o materiale degradato da punti morti.<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Linee di stampo<\/td>\n<td>Striature longitudinali sulla superficie<\/td>\n<td>Danni o accumuli sul labbro della matrice. Pulire o lucidare la superficie della matrice.<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Striscia di umidit\u00e0<\/td>\n<td>Striature o bolle d'argento<\/td>\n<td>Bagnare la resina. Asciugare correttamente. Per questo non esistono scorciatoie.<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Curvatura<\/td>\n<td>Curve o torsioni del prodotto dopo il raffreddamento<\/td>\n<td>Raffreddamento non uniforme, flusso asimmetrico della matrice o orientamento eccessivo a causa dell'abbassamento.<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Decolorazione \/ Degradazione<\/td>\n<td>Striature gialle o marroni<\/td>\n<td>Temperatura di fusione troppo alta, tempo di permanenza troppo lungo o punti morti nel percorso di flusso.<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<p>Se posso dare un consiglio a chi gestisce una linea di estrusione, \u00e8 questo: <strong>tenere un registro.<\/strong> Registrate ogni modifica dei parametri, ogni difetto, ogni numero di lotto del materiale. Quando un problema si ripresenta tre mesi dopo, quel registro vale oro. Ho risolto problemi in 15 minuti utilizzando i dati storici che senza di essi avrebbero richiesto giorni di tentativi ed errori.<\/p>\n<h3>Materiali comunemente lavorati per estrusione<\/h3>\n<p>Non tutte le plastiche sono ugualmente adatte all'estrusione. Ecco un rapido riferimento alle pi\u00f9 comuni:<\/p>\n<ul>\n<li><strong>HDPE<\/strong> - tubi, bottiglie, geomembrane. Facile da lavorare, ampia finestra di lavorazione. Il pane e il burro dell'estrusione.<\/li>\n<li><strong>LDPE\/LLDPE<\/strong> - film, sacchetti, involucri estensibili. Richiede una buona resistenza alla fusione per applicazioni con film in bolla.<\/li>\n<li><strong>PP<\/strong> - fogli, fibre, reggette, tubi. Temperatura di fusione pi\u00f9 elevata rispetto al PE. Finestra di lavorazione ristretta per alcuni gradi.<\/li>\n<li><strong>PVC<\/strong> - tubi, profili, rivestimenti, isolamento dei fili. Sensibile al calore; richiede un attento controllo della temperatura e una progettazione specifica delle viti. Per il PVC rigido si utilizza quasi sempre la doppia vite. Vedere il nostro <a href=\"https:\/\/jiantaimachine.com\/it\/macchina-estrusore-plastica-pvc-guida-completa-alla-selezione-dei-tipi-2026\/\">Guida completa alla selezione degli estrusori di PVC<\/a> per i dettagli.<\/li>\n<li><strong>PET<\/strong> - foglio (termoformatura), reggetta, monofilamento. Deve essere essiccato a meno di 50 ppm di umidit\u00e0. Il comportamento di cristallizzazione rende difficile la lavorazione.<\/li>\n<li><strong>ABS<\/strong> - lastre, profili, bordatura. Buona lavorabilit\u00e0, ma deve essere essiccato.<\/li>\n<li><strong>Nylon (PA)<\/strong> - tubi, monofilamenti, film. Altamente igroscopico. L'asciugatura non \u00e8 negoziabile.<\/li>\n<\/ul>\n<h3>Il ruolo dell'estrusione nel riciclo della plastica<\/h3>\n<p>Ecco dove le cose si fanno interessanti per il 2026 e oltre. L'estrusione non serve solo a realizzare nuovi prodotti a partire da resine vergini, ma \u00e8 la tecnologia di base che sta alla base della produzione di prodotti di qualit\u00e0. <a href=\"https:\/\/jiantaimachine.com\/it\/la-guida-definitiva-alle-macchine-per-il-riciclaggio-della-plastica\/\">riciclaggio della plastica<\/a>.<\/p>\n<p>In un contesto di riciclaggio, l'estrusore funge da macchina di rifusione e ripellettizzazione. I fiocchi di plastica lavati e asciugati vengono introdotti nell'estrusore, fusi, filtrati attraverso setacci fini per rimuovere i contaminanti, degassati (spesso con una sezione di canna ventilata o una porta per il vuoto) e quindi pellettizzati per essere rivenduti come resina riciclata.<\/p>\n<p>Le sfide sono diverse rispetto all'estrusione vergine. Le materie prime riciclate sono incoerenti: flusso di fusione variabile, contaminazione da polimeri misti, umidit\u00e0 residua, odori. Per questo motivo gli estrusori per il riciclaggio sono tipicamente dotati di:<\/p>\n<ul>\n<li>Design della vite pi\u00f9 aggressivo per una migliore fusione di mangimi incoerenti<\/li>\n<li>Cambiavagliatori pi\u00f9 grandi con maglie pi\u00f9 fini per la rimozione della contaminazione<\/li>\n<li>Zone di degassificazione (a singolo o doppio sfiato) per rimuovere i volatili e l'umidit\u00e0<\/li>\n<li>Pompe di fusione dopo l'estrusore per stabilizzare la pressione e migliorare la consistenza del pellet<\/li>\n<\/ul>\n<p>Secondo il <a href=\"https:\/\/plasticsrecycling.org\/\" target=\"_blank\" rel=\"noopener noreferrer\">Associazione dei riciclatori di plastica (APR)<\/a>, La domanda globale di polietilene e polipropilene riciclati dovrebbe superare i 30 milioni di tonnellate annue entro il 2027, grazie agli impegni dei proprietari dei marchi e alla legislazione sulla responsabilit\u00e0 estesa del produttore. Questa domanda sta creando un mercato enorme per le linee di estrusione per il riciclaggio di alta qualit\u00e0.<\/p>\n<h3>Controllo e monitoraggio del processo nell'estrusione moderna<\/h3>\n<p>La gestione di un estrusore in base alle sensazioni e all'intuito funzionava negli anni '90. Non funziona pi\u00f9. Oggi non funziona pi\u00f9.<\/p>\n<p>Le moderne linee di estrusione utilizzano sistemi di controllo integrati che monitorano e regolano:<\/p>\n<ul>\n<li><strong>Pressione di fusione<\/strong> - misurata all'ingresso dell'adattatore e dello stampo. I picchi improvvisi indicano il blocco del filtro o eventi di contaminazione.<\/li>\n<li><strong>Temperatura di fusione<\/strong> - sensori a infrarossi o termocoppie a immersione nel flusso di fusione. La temperatura della zona del barile non corrisponde alla temperatura effettiva della fusione (\u00e8 un errore che vedo continuamente).<\/li>\n<li><strong>Dimensioni del prodotto<\/strong> - I micrometri laser, i calibri a ultrasuoni e i sistemi di misurazione a raggi X forniscono dati dimensionali in tempo reale e possono essere collegati alla velocit\u00e0 di traino o alla velocit\u00e0 della vite per una correzione automatica.<\/li>\n<li><strong>Produttivit\u00e0 gravimetrica<\/strong> - I dosatori a perdita di peso tengono traccia del consumo effettivo di materiale per unit\u00e0 di tempo, catturando le eccedenze prima che si manifestino nel prodotto.<\/li>\n<li><strong>Consumo di energia<\/strong> - Il monitoraggio dei kWh per kg di produzione \u00e8 sempre pi\u00f9 importante sia per il controllo dei costi che per la rendicontazione della sostenibilit\u00e0. Una linea di estrusione ben ottimizzata dovrebbe raggiungere 0,25-0,40 kWh\/kg per i tubi in PE.<\/li>\n<\/ul>\n<p>L'integrazione dell'Industria 4.0 - in cui i dati degli estrusori confluiscono in piattaforme analitiche basate su cloud per la manutenzione predittiva e l'ottimizzazione dei processi - si sta spostando da \u201cbello da avere\u201d a \u201caspettativa standard\u201d nel 2026. Se il vostro fornitore di apparecchiature non \u00e8 in grado di offrire questo servizio, \u00e8 in ritardo.<\/p>\n<h3>Consigli pratici da un decennio di risoluzione dei problemi<\/h3>\n<p>Permettetemi di concludere con alcuni insegnamenti conquistati con fatica, che non troverete in nessun libro di testo:<\/p>\n<blockquote>\n<p><strong>\u201cIl miglior operatore di estrusori che abbia mai conosciuto controllava tre cose prima di ogni turno: l'umidit\u00e0 del materiale, le condizioni del pacco vagliante e la pulizia del labbro della matrice. In un anno ha avuto meno reclami sulla qualit\u00e0 di quanti ne abbia la maggior parte degli operatori in un mese\u201d.\u201d<\/strong><\/p>\n<\/blockquote>\n<ul>\n<li><strong>Spurgare correttamente tra un cambio di materiale e l'altro.<\/strong> Il PVC residuo in un barile che passa al PE provoca macchie nere per ore. Utilizzate un composto di spurgo commerciale: si ripaga con la riduzione degli scarti.<\/li>\n<li><strong>Non fidatevi ciecamente delle temperature della zona del barile.<\/strong> Mettete un pirometro portatile sul filo di fusione dopo la filiera. Spesso si scopre che la temperatura effettiva della colata \u00e8 superiore di 10-20 gradi C rispetto a quella indicata dal controller, perch\u00e9 il calore di taglio nella zona di dosaggio non viene catturato dalle termocoppie del cilindro.<\/li>\n<li><strong>L'estrazione della vite e l'ispezione dovrebbero avvenire ogni 3.000-5.000 ore.<\/strong> al minimo. L'usura delle alette delle coclee riduce gradualmente l'efficienza della produzione, tanto che gli operatori se ne accorgono solo dopo aver perso 15% della loro produttivit\u00e0.<\/li>\n<li><strong>Tenere a portata di mano pacchetti di schermi e componenti di stampi di ricambio.<\/strong> Un pacchetto di schermi $50 non dovrebbe essere il motivo per cui la vostra linea di produzione $200\/ora rimane inattiva mentre qualcuno va dal fornitore.<\/li>\n<li><strong>Documentate tutto.<\/strong> L'ho gi\u00e0 detto, ma vale la pena ripeterlo. La differenza tra una buona operazione di estrusione e una grande operazione \u00e8 data dai dati.<\/li>\n<\/ul>\n<p>Il processo di estrusione della plastica \u00e8 una di quelle tecnologie che premia la pazienza, la precisione e l'apprendimento continuo. Dopo dieci anni, sto ancora imparando nuovi trucchi. Se siete agli inizi, non fatevi scoraggiare dalla complessit\u00e0: concentratevi sulla comprensione dei fondamenti (comportamento del materiale, funzione della vite, flusso della matrice, dinamiche di raffreddamento) e il resto verr\u00e0 da s\u00e9.<\/p>\n<h3>Domande frequenti<\/h3>\n<h3>Quale temperatura viene utilizzata nell'estrusione della plastica?<\/h3>\n<p>Dipende interamente dal polimero. L'LDPE estrude a circa 160-200 gradi C, l'HDPE a 180-230 gradi C, il PP a 200-260 gradi C e il PVC a 150-185 gradi C, perch\u00e9 si degrada facilmente. Il nylon si scalda a 230-290 gradi C. Queste sono le temperature di set della canna - le temperature di fusione effettive saranno pi\u00f9 alte a causa del riscaldamento per taglio.<\/p>\n<h3>Qual \u00e8 la differenza tra estrusione e stampaggio a iniezione?<\/h3>\n<p>L'estrusione \u00e8 un <strong>continuo<\/strong> processo che produce prodotti a sezione costante (tubi, lastre, profili). Lo stampaggio a iniezione \u00e8 un <strong>lotto<\/strong> processo che riempie una cavit\u00e0 di stampo chiusa per produrre pezzi 3D discreti (bottiglie, tappi, alloggiamenti). Macchine diverse, utensili diversi, economia diversa. L'estrusione vince sul costo al kg per i prodotti in grandi volumi e a profilo costante. Lo stampaggio a iniezione vince per le geometrie 3D complesse.<\/p>\n<h3>A che velocit\u00e0 funziona una linea di estrusione di plastica?<\/h3>\n<p>La velocit\u00e0 della linea varia enormemente a seconda del prodotto. I tubi medicali a parete sottile possono correre a pi\u00f9 di 100 metri al minuto. I tubi HDPE di grande diametro (600 mm e oltre) possono scorrere a 0,5-2 metri al minuto. Le linee di film soffiato operano in genere a 30-80 metri al minuto. Il fattore limitante \u00e8 quasi sempre il raffreddamento: si pu\u00f2 correre solo alla velocit\u00e0 di solidificazione del prodotto.<\/p>\n<h3>La plastica riciclata pu\u00f2 essere utilizzata per l'estrusione?<\/h3>\n<p>Assolutamente s\u00ec, e sta diventando la norma piuttosto che l'eccezione. HDPE, LDPE, PP e PET riciclati vengono tutti estrusi abitualmente in nuovi prodotti. Le sfide principali sono la rimozione della contaminazione, la costanza delle propriet\u00e0 del flusso di fusione e il controllo degli odori. Costruito ad hoc <a href=\"https:\/\/jiantaimachine.com\/it\/macchina-di-estrusione-di-plastica-riciclare-con-precisione\/\">linee di estrusione per il riciclaggio<\/a> con una filtrazione e un degasaggio migliorati gestiscono efficacemente queste sfide.<\/p>\n<h3>Che cos'\u00e8 il rapporto L\/D e perch\u00e9 \u00e8 importante?<\/h3>\n<p>Il rapporto L\/D \u00e8 la lunghezza della vite divisa per il suo diametro. Una vite da 90 mm lunga 2.700 mm ha un rapporto L\/D pari a 30:1. Un rapporto L\/D pi\u00f9 elevato significa un maggiore tempo di permanenza nel cilindro, che generalmente si traduce in una migliore fusione e miscelazione. La maggior parte degli estrusori per usi generici utilizza un rapporto L\/D compreso tra 24:1 e 30:1. Le applicazioni di compounding e riciclaggio spesso arrivano a 34:1 o 36:1 per ottenere una maggiore capacit\u00e0 di miscelazione.<\/p>\n<h3>Come si sceglie la dimensione dell'estrusore pi\u00f9 adatta alla propria applicazione?<\/h3>\n<p>Iniziare con il tasso di produzione richiesto in kg\/h, quindi procedere a ritroso. Un estrusore monovite da 60 mm produce in genere 40-80 kg\/h di PE. Una macchina da 90 mm produce 150-300 kg\/h. Una macchina da 120 mm gestisce 300-600 kg\/h. Si tratta di valori indicativi: la produzione effettiva dipende dalla resina, dal design della vite e dalla geometria del prodotto. \u00c8 sempre necessario dimensionare un estrusore leggermente pi\u00f9 grande del fabbisogno attuale, per lasciare spazio alla crescita. Acquistare un estrusore sottodimensionato e farlo funzionare alla massima capacit\u00e0 \u00e8 una ricetta per problemi di qualit\u00e0 e usura precoce.<\/p>\n<figure style=\"margin:1.5rem 0\"><img decoding=\"async\" src=\"https:\/\/owrhakpamgwuiuyvsnki.supabase.co\/storage\/v1\/object\/public\/images\/articles\/3332d0e9-2a5e-45eb-bd09-df24c38d92b4\/1773639411965-wz6b6t.png\" alt=\"Schema in sezione di un estrusore monovite per materie plastiche che mostra la zona di alimentazione, la zona di compressione, la zona di dosaggio, i riscaldatori del barile e la geometria della vite.\" style=\"width:100%;border-radius:8px;aspect-ratio:16\/9;object-fit:cover\" loading=\"lazy\" \/><figcaption style=\"text-align:center;color:#6B7280;font-size:0.875rem;margin-top:0.5rem\">Schema in sezione di un estrusore monovite per materie plastiche che mostra la zona di alimentazione, la zona di compressione, la zona di dosaggio, i riscaldatori del barile e la geometria della vite.<\/figcaption><\/figure>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Last summer, I spent three days on the floor of a plastics factory in Guangdong watching a single-screw extruder churn out 400 kg of HDPE pipe per hour. 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